Olá steemians!
Continuando o post sobre os tipos de galvanização, conforme prometido. Vamos lá!
Pré-zincado (PZ) – 12 µm ~ 18 µm
O material Pré-Zincado consiste em uma liga de aço que já vem revestida por um processo de zincagem a quente das usinas. A bobina de aço sem revestimento é desbobinada dentro de um tanque de zinco líquido e após a imersão, é rebobinada já com o revestimento, garantindo uma camada de proteção a bobina antes de liberá-la para o mercado.
O aço pré-zincado pode ser encontrado no mercado com vários padrões de revestimento, a Zetone trabalha predominantemente com os revestimentos A e B, que correspondem respectivamente a 12µm e 18µm de zinco por face.
Galvanizado Eletrolítico (GE) – 8 µm ~ 10 µm
A galvanização pelo processo eletrolítico consiste em uma série de imersões do aço em soluções químicas para fazer a limpeza e preparação do material, que por final o aço é energizado e absorve o zinco sólido que fica imerso ao fundo do tanque de galvanização.
Este processo de zincagem reveste o aço com aproximadamente 8µm a 10µm por face.
Galvanizado a Fogo (GF) – 60 µm ~ 80 µm
A galvanização a fogo ou imersão a quente, é o processo de zincagem que apresenta o melhor resultado na proteção do aço contra corrosão.
O processo consiste uma série de imersões do aço em soluções químicas para fazer a limpeza e preparação do material para em seguida ser imerso em um tanque de zinco puro derretido a 480° C.
Esse processo deixa uma camada maior de zinco (de 60µm a 80µm) nas peças, resistindo a locais expostos a maresia, ácidos e a chuva / sol, devido à alta proteção do revestimento e a durabilidade do material.
Pintado (PT) – 90 µm
O processo para pintura a Pó consiste em uma limpeza do material por produtos químicos e secagem para eliminar toda e qualquer umidade da peça, para que se possa ter uma perfeita derência da tinta.
Após a aplicação uniforme, não ultrapassando 90µ de epóxi, o material passa pelo processo de cura, onde é aquecido a 200°C garantindo que a tinta se fixe ao material.
Esse acabamento é uma proteção extra e que garante a durabilidade do material pois não deixa o aço exposto, além de proporcionar uma ótima aparência estética do material, variando as cores conforme necessidade do cliente.
Aço Inoxidável (IN)
O Aço inoxidável é basicamente uma liga de ferro-cromo, podendo conter também níquel, molibdênio e outros elementos. Estes elementos de liga, em particular o cromo, conferem uma excelente resistência à corrosão quando comparado ao aço carbono comum.
O aço inoxidável é aplicado em máquinas, indústrias pesadas, locais com intempéries atmosféricas, locais com elevados níveis de calor e expostos a maresias.
Dentre as funções desses "aditivos":
- Cromo: Responsável por aumentar a resistência contra corrosão (Princípio da passivação, formação de uma fina camada de óxido de cromo, altamente resistente a oxidação).
- Níquel: Favorece a formação dos aços inoxidáveis austeníticos, aumenta a ductilidade, elasticidade e melhora a resistência a corrosão.
- Molibdênio: Introduzido para reduzir o processo de sensitização, reduz a corrosão localizada por pites.
- Carbono: Quanto menor a quantidade, menor a probabilidade do carbono se combinar com o cromo nas zonas quentes (Processo de sensitização), o que reduz o percentual de cromo nesta região e consequentemente a proteção contra corrosão.
Alumínio (AL)
Depois do Aço, o alumínio é o metal mais utilizado em atividades econômicas nos tempos atuais.
O Alumínio é um metal leve, macio e resistente, não é tóxico, não magnético e não cria faíscas quando é exposto a atritos, outra vantagem do alumínio sobre o aço comum é a excelente resistência a corrosão.
O alumínio tem como principais aplicações, locais com elevado risco de corrosão como exposição a maresia, indústrias pesadas, intempéries atmosféricas e locais que necessitem redução de peso como aviões, barcos, máquinas, etc.
Fonte: Eletropoll